Die Anforderungen an die Genauigkeit in der Hochleistungszerspanung haben im Jahr 2025 ein Niveau erreicht, das herkömmliche Spannsysteme an ihre Grenzen führt. Die Integration der HSK-Schnittstelle (Hohlkegelschaft) in CNC-Drehtische, wie sie pL LEHMANN mit dem ripas-System realisiert hat, stellt einen technologischen Durchbruch dar. HSK-Systeme wurden ursprünglich für Hochgeschwindigkeitsspindeln entwickelt und zeichnen sich durch eine kombinierte Kegel- und Plananlage aus.

Im Vergleich zum klassischen Steilkegel (SK) bietet der HSK eine fünf- bis siebenmal höhere Biegesteifigkeit. Diese Stabilität resultiert aus der elastischen Verformung des Hohlkegels während des Spannvorgangs, wodurch dieser sowohl am Konus als auch an der Planfläche der Spindel fest anliegt. In einem CNC-Drehtisch ermöglicht diese Schnittstelle eine axiale Positioniergenauigkeit im Mikrometerbereich. Anwender wie Fischer USA berichten, dass durch das ripas-System Sensorräder mit einer radialen Unrundheit von weniger als fünf Mikron gefertigt werden können.

Die Vorteile des ripas-Systems für die Prozesssicherheit sind vielfältig:

  1. Wiederholgenauigkeit: Durch die präzise axiale Fixierung können Spannvorrichtungen gewechselt werden, ohne den Nullpunkt neu einmessen zu müssen. Die Rüstzeit sinkt dadurch oft auf unter 30 Sekunden.
  2. Drehmomentübertragung: Die formschlüssige Verbindung über Mitnehmernuten erlaubt die Aufnahme hoher Zerspankräfte, was besonders bei der Schwerzerspanung von Titan oder Edelstahl in der Luftfahrtindustrie von Bedeutung ist.
  3. Fliehkraftvorteil: Bei hohen Drehzahlen, wie sie die pL LEHMANN Serie 900 DD mit bis zu 3.300 min⁻¹ erreicht, verstärken die Fliehkräfte die Einzugskraft der Spannelemente, was den Sitz des Werkzeugs oder Werkstücks zusätzlich stabilisiert.
  4. Nullpunktspannung: ripas-Spannsystems ist eine moderne Nullpunktspannung, extrem platzsparend, da vollintegriert in die Spindel. Dank der vollflächigen Plananlage werden radiale Kräfte und Momente von allen Seiten gleich gut aufgenommen.