In der Fachwelt der CNC-Bearbeitung besteht oft die Fehlannahme, dass eine „echte“ simultane 5-Achsen-Bearbeitung für alle komplexen Aufgaben zwingend erforderlich sei. Marktanalysen zeigen jedoch, dass etwa 90 % aller 5-Achsen-Anwendungen in der Praxis durch eine sogenannte 3+2-Positionierung – auch positionelle 5-Achsen-Bearbeitung genannt – effizienter gelöst werden können. Bei diesem Verfahren werden die vierte und fünfte Achse genutzt, um das Werkstück in einem präzisen Winkel zu fixieren, woraufhin die eigentliche Zerspanung mit der Stabilität und Kraft einer 3-Achsen-Operation erfolgt.

Die wirtschaftliche Überlegenheit dieses Ansatzes gegenüber reinen 5-Achs-Bearbeitungszentren (BAZ) manifestiert sich primär in den Investitionskosten und der Flexibilität. Während die Anschaffung eines dedizierten 5-Achs-Zentrums oft Investitionen zwischen 250.000 und 500.000 USD erfordert, lässt sich ein leistungsfähiges vertikales 3-Achs-Zentrum bereits für 80.000 bis 150.000 USD mit einem hochwertigen Lehmann-Drehtisch aus- oder nachrüsten. Dieser modulare Weg bietet zudem den Vorteil, dass die Maschine bei Bedarf jederzeit wieder für grossvolumige 3-Achs-Arbeiten genutzt werden kann, indem der Drehtisch einfach demontiert wird. Und sind zwischendurch doch simultane 5-Achs-Bearbeitungen nötig, muss sich die 3+2-Lösung gegenüber der reinen 5-Achs-Maschine nicht verstecken, sofern die CNC-Steuerung dafür ausgelegt ist (oft optional verfügbar).

Kostenfaktor3-Achs-Basis + DrehtischDedizierte 5-Achs-Maschine
Anschaffung (Maschine)$25.000 – $50.000 $80.000 – $500.000+ 
CAM-Software$5.000 – $15.000 $15.000 – $40.000 
Wartung (jährlich)$2.000 – $5.000 $8.000 – $20.000 
SchulungsaufwandGeringer (3+2 Logik) Hoch (Simultansteuerung) 

Ein weiterer technischer Aspekt ist die Massenträgheit. Bei reinen 5-Achs-Maschinen muss oft der gesamte, schwere Maschinentisch samt Werkstück durch die vierte und fünfte Achse bewegt werden. Im Gegensatz dazu bewegen sich bei einer aufgesetzten pL LEHMANN-Lösung nur die Drehachsen und das Werkstück selbst. Dies reduziert die zu beschleunigenden Massen erheblich, was nicht nur die Dynamik verbessert, sondern auch den Energieverbrauch pro Bauteil senkt – ein kritischer Faktor in der Kalkulation für 2026.